Espaço de 300 metros em Vila Nova de Gaia irá acolher uma “unidade boutique” do grupo de compósitos português para o setor espacial. Primeira produção deverá acontecer ainda no primeiro semestre.
in ECO, por Ana Marcela, 27-03-2026
Vários círculos cinzentos e negros estão cuidadosamente alinhados junto à parede envidraçada que marca a entrada da unidade do Optimal Group em Alcabideche, concelho de Cascais. São discretos e quase que passam despercebidos quando, mal se entra, avistamos ao fundo, junto aos sofás, uma porta de um carro com furos de balas ou mais adiante um catamarã com o mastro desmontado, pois é tão alto que nem cabe nas instalações da empresa. Mas os ‘círculos’ são exemplo das 251 peças construídas pelo grupo português especializado em compósitos para o acelerador de partículas do CERN. “É feito em Portugal, por uma empresa portuguesa. Não é só o Cristiano Ronaldo, é a Optimal também. Somos o Cristiano Ronaldo dos compósitos”, diz risonho Guilherme Bastos, responsável comercial do Optimal Group.
Foi um trabalho de alta precisão made in Portugal para um setor onde as margens de erro são medidas em micron, à semelhança das peças também produzidas pelo grupo para o setor espacial, uma das áreas, juntamente com a defesa e o automóvel, onde atuam. E onde estão a apostar. “O mercado de Espaço é um mercado muito peculiar, que cresceu dentro do Grupo Optimal como uma secção, uma área de negócio. Há cerca de um ano decidimos autonomizar o Espaço numa empresa separada, a Optimal Space, baseada no Porto”, avança António Reis, CEO da Optimal Group, ao ECO/eRadar.
Na Invicta já aí estava localizada grande parte da equipa ligada ao setor espacial, com a produção de peças espalhada pelas fábricas do grupo, com particular incidência em Alcabideche, a maior das cinco. Mas há mudanças no horizonte. “Estamos a construir uma unidade no Porto só para o Espaço, focada inteiramente e para operar no mercado do espaço, seja ele espaço institucional, seja espaço comercial. É a partir do Porto, nessa unidade, que vamos basear todo esse desenvolvimento”, revela António Reis ao ECO/eRadar.
A unidade, com cerca de 300 metros quadrados, deverá concentrar tudo o que é desenvolvimento, bem como alguma da produção, mas em termos industriais a produção em larga escala será assegurada também pelas restantes unidades do grupo. “O Porto será a unidade de boutique de Espaço dentro do Grupo Otimal. Estamos em Vila Nova de Gaia. Neste momento a equipa que está lá são cinco pessoas, queremos crescer essa equipa para termos ali 15, 20 pessoas”, em cerca de dois anos, adianta.
“Estamos a planear um investimento na casa de um milhão de euros. Vai haver uma parte de investimento a nível de infraestrutura que estamos a montar”, diz. “Queremos fazer as primeiras peças naquela unidade ainda na primeira metade deste ano”, aponta o CEO.
Mas Cascais irá manter um papel relevante ao nível da produção de peças em compósito para este setor onde, para além do CERN e da Agência Espacial Europeia (ESA), a Optimal produz, por exemplo, inúmeras peças para lançadores de foguetões nos Estados Unidos, mas também para “grandes constelações de satélites”, diz João Carvalho, responsável pela área de inovação e defesa da Optimal Group. Quais não diz. Nem o pode, dados os acordos de confidencialidade que regem este setor altamente competitivo.
Neste setor, através da Optimal Ventures, o grupo também detém uma participação “praticamente maioritária” no Atlantic Spaceport Consortium (ASC) que, a partir da ilha de Santa Maria nos Açores, quer fazer lançamento de foguetões para a colocação de satélites no espaço, tendo o ASC já fechado contrato com a sul coreana Innopace — o primeiro voo orbital está previsto para o final de 2026 e lançamentos regulares nos anos seguintes — ou com a franco-alemã Atmos Space Cargo, a primeira empresa a obter uma licença comercial em Portugal para a reentrada e recuperação em alto-mar de um veículo orbital.
Mas regressemos a Portugal continental, ao concelho de Cascais e aos cerca de 8.000 metros de quadrados de área — sede do grupo e onde está instalado o R&D, Engenharia, prototipagem e produção de baixo volume — onde cerca de 70 trabalhadores trabalham na produção de peça em compósitos para satélites ou fuselagem de drones, só para referir duas das atividades em plena produção no dia em que visitamos a fábrica.
A caminho da zona de corte e da sala limpa, onde todo o processo se inicia, fazemos uma paragem no que João Carvalho apelida de “cemitério de painéis balísticos”. Alinhados contra uma parede branca, vários quadrados de painéis balísticos em compósito — a mesma solução de proteção balística que será instalada na zona das metralhadoras Browning da lancha de fiscalização NRP Escorpião depois do o grupo ter ganho o concurso lançado pela Marinha Portuguesa — exibem as marcas dos testes de certificação que a empresa realiza regularmente no Reino Unido ou em França para garantir que os painéis cumprem o propósito para os quais foram criados: proteger vidas.
A solução cumpre os requisitos STANAG, um standard NATO que define os níveis de proteção balísticas para os ocupantes de veículos blindados. O standard vai de um a seis níveis de proteção, sendo que o primeiro é proteção “à arma mais corriqueira dos soldados, a arma NATO, o dois é o equivalente a uma Kalashnikov já com capacidade perfurante, perfurante e incendiária, três é o equivalente a uma sniper rifle, o quatro já será uma semiautomática em cima dos tanques, o quinto é munição de helicóptero e o seis de avião”, descreve João Carvalho. Neste momento, a Optimal tem soluções que vão até ao nível quatro.
João Carvalho agarra em alguns dos painéis e mostra o resultado do impacto das munições. “Estão a ver? Alguns têm deformação, mas não houve perfuração”, destaca.
Essa mesma proteção balística é a que forra o interior da porta branca de um carro branco, mesmo à entrada da empresa. Dificilmente passa despercebida, mesmo aos mais desatentos, já que ocupa lugar de honra junto dos sofás da sala de espera e é difícil não ver o resultado do impacto de várias munições.
“Começámos o projeto [de proteção balística] até com a GNR. E já atraiu a atenção da PSP e mesmo outras forças [de segurança] e clientes fora do país. No Médio Oriente há muitos clientes com carros blindados e temos andado com discussões também para frente e para trás”, conta João Carvalho. Mas, por agora, “tendo em conta o investimento mais na área da defesa” que a empresa está a fazer, a proteção balística para viaturas urbanas está no “back burner”.
O mesmo não se pode dizer da produção de peças para o setor do espaço. Produção que, aquando da ida à fábrica, ocupava a equipa da sala limpa, após receber os kits de fibras da zona de corte. “O Miguel está fazer o corte de peças”, aponta João Carvalho, para a zona onde um trabalhador está a retirar peças de fibra de uma máquina de corte, a partir dos rolos de fibras pré-impregnadas com a quantidade de resina e fibras com espessura controlada, explica.
Matéria-prima preferencialmente europeia
“Chegam carregamentos todas as semanas, o que chega nesta semana é consumido na seguinte, o que não é para ser consumido de imediato vai para uma arca frigorífica para ficar armazenado, porque estes compósitos a partir do momento em que são impregnados, a reação está a dar-se muito lentamente, começa a secar e perde propriedades. Tem de ser rapidamente utilizado ou então armazenado a baixa temperatura para atrasar essa reação”, descreve.
Cada palete tem 12 rolos, com cerca de 50 metros quadrados, na sua maioria importados de Itália. “Tentamos o máximo possível ter uma cadeia de fornecimento nacional, quando não é possível, europeia. Tentamos escolher o mínimo possível da China e Índia. É uma questão de controlo de qualidade”, justifica.
E explica o porquê dessa opção. “Sabemos que muitos desses fornecedores nem sempre são fidedignos. Ou seja, começa bem, a dada altura muda a qualidade, outras vezes temos problemas na alfândega, no tempo de transporte, depois somos impactados com coisas, como, por exemplo, agora com o Estreito de Ormuz… Procuramos ao máximo ter uma cadeia de fornecimento próxima e sempre possível nacional, também para apoiar a indústria.”
Cada peça produzida, por exemplo, para um drone ou satélite, tem várias mini-peças cortadas automaticamente pela máquina, após ser inserida a geometria pretendida no computador. “Depois são feitos kits que saem daqui para a sala limpa ou para as prensas. Tem uma cadência que é bastante grande. É bastante rápida a cortar”, destaca João Carvalho.
Sala limpa: um trabalho de minúcia
Na sala limpa, o trabalho é sobretudo manual e de minúcia. Ao lado da sua bancada, vários trabalhadores têm kits de fibra pré-cortados e, com rapidez pegam numa peça e retiram uma película que lhes permite colar pequenas tiras em moldes de metal. “Todos os elementos que foram cortados automaticamente chegam aqui. O colaborador sabe exatamente onde tem que colocar [no molde], pois tem um conjunto de instruções. Todas as peças foram feitas especificamente para um local para reforçar determinadas zonas. É o conjunto que produz a peça final”, explica João Carvalho, enquanto ao nosso lado um dos trabalhadores da sala limpa da Optimal, de luvas e touca, rapidamente vai compondo as diversas tiras de fibra no molde, garantindo que cola a todos os seus recantos.
Depois do posicionamento das geometrias no molde, de acordo com as instruções, este é colocado num saco de vácuo, para conformar as peças ao molde, e mais tarde vai curar à Autoclave, uma espécie de ‘panela de pressão’ gigante, ficando rígido.
“Temos muitas senhoras [a trabalhar na empresa] e na laminação, essencialmente, são mulheres. Bastante mais atentas ao detalhe, mais focadas, muitas vezes”, justifica João Carvalho. Atualmente, trabalha-se em três turnos, com o turno do dia a receber mais pessoas, “algumas 20”. “À noite, baixa sempre um pouco, mas temos sempre em permanência pessoas”, conta.
Na sala limpa ocorre a “parte mais manual do processo, porque o resto a gente consegue ali ou otimizar ou até automatizar. Mas aqui tem um processo mais manual, que exige quantidade de pessoas”, refere João Carvalho, enquanto ao lado, uma das trabalhadoras, colocava fibra numa peça para o setor automóvel, quase ao ritmo da animada música com que um pequeno rádio de pilhas inundava o espaço. “Como o molde está quente, é mais difícil colocar. A geometria não é tão complexa, apesar de parecer, como aquela”, afirma João Carvalho, apontando para outra ilha onde um molde para o setor espacial a ser composto.
“Tem que ser sempre utilizado luvas. Por um lado, o carbono é irritante para a pele. Por outro lado, aquilo depois cola tudo e não é muito agradável”, justifica.
Depois de colocadas no molde, e de passar pelo processo de vácuo, as peças seguem para a Autoclave, o processo mais tradicional de produção de compósitos. Mas, “cada vez mais, passamos mais para a prensa para permitir o volume”.
Zona de prensa: acelerar produção
Na zona de prensa, um trabalhador pode ocupar-se de duas ou três em simultâneo. Naquele dia, a produção estava focada em fuselagem de drones. De resto, uma das grandes áreas de atividade da Optimal que, só no ano passado, produziu mais de três mil fuselagens de drone para mercados europeus e os Estados Unidos.
Uma das maiores peças produzidas pela empresa foi até um drone com 17 metros de envergadura, com capacidade de transportar uma carga de 600 quilos. E têm só para esta área uma sala de inspeção e controlo de qualidade antes da expedição para o cliente. “Há muita procura e muito volume neste modelo particular”, diz João Carvalho. “Esta é uma sala ligada para um projeto de drones confidencial. É um daqueles [espaços] que não se pode fotografar”, comenta o responsável pela área de inovação e defesa do Optimal Group.
De resto, um tema frequente ao longo da visita, onde avistamos vários drones ou peças para satélite em diversas fases de acabamento mas que, por questões de confidencialidade não podem ser fotografados, nem até alguns dos métodos criados pela companhia para acelerar a produção, como mesas de metal com o desenho da fuselagem de um drone que é aquecida e depois arrefecidas, com recurso a ventoinhas, para a próxima colocação. Mas a ‘próxima geração’ já terá arrefecimento incluído, conta o responsável pela área de inovação e defesa do Optimal Group.
As mesas estão na zona onde estão instaladas as CNC. Ou seja, máquinas de Controlo Numérico Computadorizado (Computer Numeric Control) em que se usa software (CAD/CAM) para controlar automaticamente máquinas-ferramentas para cortar, esculpir e perfurar aço ou alumínio com precisão.
“Fazemos a programação que recebe o CAD, o desenho geométrico tridimensional, a nossa equipa faz o programa de CAM, manufatura computarizada que, no fundo, é um conjunto de instruções para poder recortar, furar, acabar as peças. Ou seja, elas vêm em bruto seja para moldes, seja para peça compósita, e o que fazemos é utilizar as ferramentas adequadas, seja discos de corte, fresas, brocas, dependendo de que para que função é”, detalha João Carvalho.
E por estas máquinas não passam só produto em compósito, mas também em metal, percebemos quando questionamos sobre as limalhas brilhantes que vemos no chão, uma espécie de pequenos caracóis de metal prateado.
“Tradicionalmente, dividíamos mais esta zona dos metálicos e aquela ali para compósito. Com o aumento de volume de produção, gerimos. O que é que nunca acontece é usar uma máquina que fez metálico e meter uma peça a compósito sem antes fazer uma limpeza, para não haver contaminação”, detalha enquanto caminhamos.
Aqui e ali, vários trabalhadores ocupam-se de peças em várias fases de produção. E recrutar para este setor “não é fácil”, admite João Carvalho.
Para “engenharia é mais fácil, até porque os cursos [de engenharia na área de compósitos] em Portugal fizeram um grande trabalho de formar pessoas e desenvolveu-se muita a área, muito mais até que em França. Ao nível da capacidade produtiva, temos dificuldades em encontrar pessoas com conhecimento”, reconhece.
A opção tem sido formar in loco. “São formadas aqui. Tivemos abordagens ao IEFP, no sentido de criar um curso para formar pessoas para esta área, e temos feito esse trabalho.”
Hoje o grupo tem, nas suas várias empresas, cerca de 100 trabalhadores, tendo no ano passado gerado 15 milhões de euros de volume de negócio.
