O robô que aprendeu a fazer parte da equipa
Na linha de montagem da Volkswagen Autoeuropa há um pormenor que escapa a quem visita a fábrica pela primeira vez: as peças já não vêm de longe. Chegam a um braço de distância do operador, transportadas por uma frota de robôs que se movem sozinhos entre os postos de trabalho, viram a 90 graus por baixo de plataformas e regressam para repetir o percurso. Não há condutores, não há empilhadores a manobrar, e cada vez há menos caminho a percorrer por quem está a montar o próximo T-Roc.
É um AMR, sigla para robô móvel autónomo, mas em Palmela já lhe chamam outra coisa: AMR integrador. A diferença não é cosmética. É o resumo de um projeto que nasceu para resolver um problema de transporte e acabou a redesenhar a forma como a fábrica pensa ergonomia, eficiência e até a sua própria demografia.
A solução assenta num conceito que Paulo Luís, da Volkswagen Autoeuropa, descreve como simples na ideia, mas exigente na execução: um AMR que trabalha em par com uma plataforma universal, sobre a qual são montados ou transportados contentores específicos para cada processo. Essa combinação permite que a máquina se desloque sempre para a frente, rodando por baixo da plataforma em ângulos de 90º conforme a direção necessária, sem nunca precisar de inverter o sentido de marcha.
O AMR também não carrega as cargas, reboca-as. Uma escolha que reduz custo e complexidade mecânica, mas que, segundo Paulo Luís, foi um dos maiores desafios do projeto: “desenvolver uma solução mais económica e menos complexa, mas suficientemente flexível para responder às necessidades operacionais da fábrica.”
Para se orientar na fábrica, a frota combina dois sistemas de navegação. Nos corredores, navegação livre, com desvio de obstáculos dentro de limites definidos. Nas zonas de entrega de carga, onde a precisão de posicionamento é crítica, entra a navegação por banda magnética, tecnologia mais associada aos tradicionais AGV (veículos guiados automaticamente). “Nem sempre as velhas tecnologias são obsoletas”, resume Paulo Luís, “a combinação do melhor do antigo com as evoluções traz resultados.”
Mais do que um fornecedor de tecnologia
Se a Autoeuropa definiu o problema que queria resolver, foi com a Imeguisa que a visão da resposta se transformou em máquina. Marta Filipe, administradora-delegada da tecnológica, sublinha que este não foi um fornecimento de equipamento de catálogo, mas um processo construído a par com a equipa da Autoeuropa desde a definição do conceito até à entrada em produção.
“Mais do que fornecer tecnologia, o nosso papel passou por compreender profundamente os processos logísticos existentes e desenhar em conjunto uma solução capaz de responder às necessidades específicas da fábrica”, afirma. “Cada unidade industrial tem as suas particularidades, os seus fluxos, as suas restrições e os seus objetivos. Por isso, não estamos perante uma solução standard aplicada de forma genérica, mas sim perante um sistema concebido e adaptado à realidade operacional da Volkswagen Autoeuropa.”
Essa adaptação à medida tem expressão física na própria máquina. O conjunto AMR + plataforma obrigou a um robô compacto nas três dimensões, com uma restrição de altura particularmente apertada por estar pensada para a estatura média portuguesa, ligeiramente abaixo da média europeia. A forma e as dimensões da plataforma impuseram, por sua vez, limites de comprimento e largura à máquina.
Há ainda uma diferença de fundo em relação à automação intralogística convencional. Num sistema clássico, o AMR limita-se a transportar componentes do ponto A ao ponto B e regressa vazio. Neste projeto, a tecnologia foi além do transporte para passar a apoiar diretamente o operador no processo, o que Marta Filipe e Paulo Luís descrevem, separadamente, como o verdadeiro fator diferenciador face às soluções já existentes no mercado.
Para a responsável da Imeguisa é também aí que se mede o sucesso de um projeto deste tipo: “No final, o sucesso de um projeto desta natureza não se mede pela tecnologia utilizada, mas sim pela capacidade de tornar a operação mais eficiente, mais flexível e mais preparada para os desafios futuros.”
Ganhos que se sentem no corpo, não só nos indicadores
Os números mais imediatos do projeto situam-se na redução da distância percorrida e do peso transportado pelos operadores durante a montagem, com as peças entregues praticamente à mão de quem trabalha no posto. Nos SUMA, os supermercados de preparação de peças para a linha, o ganho é sobretudo ergonômico: o operador deixa de empurrar o carrinho de recolha, que passa a deslocar-se com o simples pressionar de um botão de início e paragem, libertando-o para se concentrar já na tarefa seguinte.
Mas há uma dimensão que ultrapassa a produtividade. Portugal enfrenta hoje desafios demográficos, e a própria fábrica de Palmela tem uma população mais envelhecida do que há uma década. Para Paulo Luís, a automação tornou-se uma forma de manter estas pessoas integradas no processo produtivo apesar das limitações físicas que naturalmente vão surgindo: “Mais do que eficiência, esta solução ajuda-nos a tornar o trabalho mais acessível e sustentável para todos.”
Esse argumento ajuda a explicar também a aceitação da tecnologia no terreno, raramente garantida quando se introduz automação numa linha de produção. “A automação só funciona verdadeiramente quando as pessoas sentem que ela veio para as ajudar”, nota Paulo Luís. Hoje, quando há uma paragem técnica, são frequentemente os próprios operadores os primeiros a tentar resolvê-la, sinal de que dependem do sistema e reconhecem o seu valor.
Uma frota de 92 robôs e retorno em menos de dois anos
O projeto está dimensionado para chegar a 92 AMR ao longo de dois anos. O lançamento do novo T-Roc acelerou a primeira fase, com cerca de 30 unidades já instaladas este ano. Às estimativas da Autoeuropa apontam para um retorno do investimento inferior a dois anos, um indicador que, segundo Paulo Luís, “demonstra claramente o impacto operacional e económico da solução”.
É um número que confirma o que tanto a Autoeuropa como a Imeguisa repetem quando descrevem o projeto: a tecnologia foi o meio, não o objetivo. O objetivo era uma fábrica mais eficiente, mais flexível, e, nas palavras de Marta Filipe, “mais preparada para os desafios futuros.”
in SCMedia News, n.º 75, junho de 2026, por Dora Assis
