COPEFI / INEGI | Case study: Guia de vidro automóvel mais leve, barata e sustentável

Desafio

Os desafios ambientais e a nova geração de veículos obrigam a uma transformação no setor automóvel. As mudanças exigem alterações significativas nos componentes em termos de design, funcionalidade, resistência, leveza, durabilidade, qualidade e custo.

As peças do futuro devem, por isso, adotar princípios de economia circular, incluindo a recuperação em fim-de-vida, a reutilização, a reciclagem e o uso otimizado de materiais reciclados e/ ou de origem natural, assim como um processo produtivo altamente eficiente. A inovação é a palavra-chave.

A equipa do INEGI aplicou estes princípios para inovar no design e na produção de uma guia de vidro.

Resultados-chave

Redução de 47,5% no tempo de produção
Produção cerca de 1,2% mais barata face ao que existe atualmente e tecnologicamente diferenciadora por ser desenvolvida “one-shot”
Peças mais leves, com uma redução de 18,5% no peso face ao atual
Capacitação da indústria automóvel nacional para integração de metodologias de desenvolvimento de produto mais eficientes e sustentáveis

A nossa abordagem

Desenvolver peças automóvel com materiais sustentáveis e economicamente viáveis, que permitam reduzir a pegada ambiental da produção e promover uma maior eficiência energética ao longo do ciclo de vida do produto. Desde o design até à reciclagem. Este foi o desafio colocado pela Copefi ao INEGI. A equipa do Instituto colocou mãos a obra e criou uma guia de vidro mais leve, mais barata e produzida em menos tempo.

O redesign da peça exigiu múltiplas análises estruturais e de processo para cumprir requisitos impostos pelos stakeholders, bem como uma extensa campanha de ensaios para garantir o sucesso da implementação e a fiabilidade dos resultados obtidos a partir da simulação estrutural da peça redesenhada.

A solução encontrada implicou não só o redesign do componente e desenvolvimento de um novo processo de fabrico, mas também a colaboração com produtores de matéria-prima para o desenvolvimento de um elastómero de baixo atrito personalizado.

Os especialistas do Instituto concluíram que seria mais eficiente e sustentável fabricar a peça através de um processo de bi-injeção, utilizando termoplástico e fibras biodegradáveis e substituindo-se o perfil de borracha EPDM com flocagem por elastómero termoplástico de baixo atrito. Adicionalmente foram incluídos insertos metálicos pela técnica de in-mold assembly, de forma a permitir a produção de componentes one-shot.

Cliente